在生料制备过程中，湿黏土质原料如进烘干机之前进行破碎，则破碎机内腔及机壳四周均会产生黏结，影响破碎设备正常运转。如料块直接进烘干机，当进料粒度超过120mm、水分达20%时，则出烘干机小颗粒的表层水分还有10.3%，内部水分达14.5%，心部水分达17.5%，这样会严重影响计量准确性和生料磨的产量、质量。
该机的破碎部分与原有的黏土破碎机不同之处是：传动轴（主轴、小辊筒轴、输送扬料装置轴）均通水冷却；在原机壳四周吊挂链条基础上又安装了栏杆，以防止负压操作情况下链条被热风吸进破碎腔。经破碎腔下部的输送扬料装置，把物料送至多回流筒式烘干部分。
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湿料块随同300℃左右的预分解窑废气或热风炉热风，顺流进入破碎腔，腔内湿黏土与热气相对快速运动，提高了对流传热系数。在破碎过程中，湿黏土表面积迅速增加，因此有良好的传热性能。湿黏土与气体相对快速运动，还会使黏土表面水分很容易扩散到气体中去；水分蒸发速度取决于外扩散速度，同时由于粒径逐步减小，水分梯度增加，水分移动路径缩短，湿黏土内部的水分就可以较快地扩散到其表面。因此该机具有良好的干燥性能。
被破碎烘干后的物料，从破碎腔下部的输送扬料装置被送入多回流筒式烘干部分的内筒，与热气流一起进入中筒至外筒后排出。多回流筒式烘干体属无级调速，视不同物料的破碎与烘干，用转速来调节控制烘干后的水分。
多回流筒式烘干装置与一般烘干机相比，筒体长度短，节省建筑空间和基建费用；烘干机表面积小及其隔热层的表面温度低，减少了烘干机表面的辐射和对流热损失；机内热交换面积大，烘干的容积利用率高，即烘干指数高，提高了热气体的利用率，降低废气和烘干后黏土的温度，减少烘干机热耗。
