目前，国内的部分高产、高细、筛分磨存在筛分装置中筛分板孔径大（2.5~3.5mm）、通料面积小（只有30%左右的通料面积）筛板容易松动造成物料跑粗，篦板篦缝容易堵塞等弱点。致使用户在使用过程中产量提高不大，且质量波动很大，有时甚至要停下机来，处理筛板和清理篦板篦缝，给用户造成很大损失。
我公司经过对国内数十台高产、高细、筛分磨的分析和论证，创新开发的内选粉筛分磨技术，汇集了红星机械磨、高产、高细、筛分磨的技术，并针对上述缺点作了重大改进。该技术及球磨机设备是在钢渣球磨机中采用新型筛分装置，以原有粉磨生产工艺为基础，考虑到生产系统中各个环节的工艺情况，如熟料粒度，温度、易磨性、混合材种类、水份等。通过内选分装置的作用，将球磨机粉磨过程中的粗细颗粒及时有效分离。
钢渣球磨机的的性能比故障率低：该机中特殊的磨辊结构与密封使得它比雷蒙磨、球磨机运行更稳定、更持久。该系统成功运行，为设备故障诊断技术的实际应用开辟了道路，实现了从现行的定期维修方式向更科学合理的预知维修方式转变。通过连续实时在线监测，保障了钢渣球磨机组的安全、稳定、长周期、满负荷运行，使企业获得了很好的经济效益和社会效益。该技术以下特性：筛分装置中的筛板孔径可根据用户实际情况在1.0~3.5mm范围内设计，筛板通料面积可达40~65%，使用过程中筛板不易松动，篦板篦缝不易堵塞。钢渣球磨机生产过程中可以在最短的时间内将适合二仓研磨的颗粒从一仓分离出来，并使二仓内研磨要求的颗粒及时排出磨外。这样一仓的粉碎和二仓的研磨分工更加明确，并基本上杜绝了磨内过粉磨现象，提高了钢渣球磨机的生产效率；对磨内的衬板结构、球锻级配进行优化调整，使每台设备都能达到系统能力的最大化；由于通风能力加强，通料面积增大，粉磨高湿、高温料时台时产下降幅度大大底于普通高产、高细、筛分磨；台时产量可以提高20~40%，比表面积可以控制在300~450m2／kg范围内；一般三个月可收回投资，磨内改造1~2天即可完成。本技术适合于闭路磨、路磨、超细矿渣微粉改造。
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